Cutting Tools / CNC 車床刀具完整指南

CNC 車床加工｜常見刀具分類完整指南

了解外徑刀、內徑刀、鑽孔、攻牙、切槽與螺紋車刀的核心差異，從刀片形狀到應用場景，掌握 CNC 車床選刀基礎。

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核心定義 — Core Definition CNC 車床刀具依加工位置與用途可分為六大類：外徑加工刀具、內徑加工刀具、鑽孔刀具、攻牙刀具、切槽刀具與螺紋車刀。刀具的選擇直接影響工件的尺寸精度、表面粗糙度（Ra 值）與生產效率，是車床加工品質控管的首要環節。

外徑加工刀具（Turning Tools）

外徑刀用於工件的外輪廓切削、端面加工與外徑粗車，是 CNC 車床使用頻率最高的刀具類型。

刀柄規格

刀柄截面多為方形，常見規格有 16×16mm、20×20mm，需與車床刀塔的刀槽尺寸相匹配，選購前須確認機台規格。

刀片形狀與角度（ISO 標準）

刀片角度	代號	刀尖強度	適用場景
80°	C 型	最高	粗加工、通用外徑車削
55°	D 型	中等	中加工、兼顧仿形
35°	V 型	較低	複雜輪廓仿形加工

角度越小，仿形能力越強，但刀尖接觸面積也隨之縮小，切削熱容易集中於刀尖，崩刃風險提高；粗加工建議優先選擇 80° 刀片。

另有 W 型（80°）六角形多刃設計，每片刀片可使用 6 個刀刃，成本效益高，適合通用粗加工場合。

刀片塗層

刀片塗層分 CVD 與 PVD 兩種，前者適合高速連續切削，後者適合不鏽鋼或不連續切削。實際選用可直接參考刀具廠商的材質對照表。

內徑加工刀具（Boring Bars）

內徑刀（搪刀）用於擴大孔徑或修整孔內輪廓，加工空間封閉、排屑不易，對刀具剛性的要求遠高於外徑加工。

刀柄特性

刀柄多為圓柄設計，直徑範圍約 10～50mm。刀具需懸伸進入孔內，懸伸越長、震動風險越高，此時刀柄材質的選擇至關重要。

🔩 鋼柄

適用於一般孔深加工，性價比高，是最常見的基本配置。

⚙️ 硬質合金刀柄或減震刀桿

一般以長徑比 3:1 為參考門檻，超過時建議換用硬質合金（鎢鋼）刀柄；長徑比更大時，可進一步選用內部阻尼結構的減震刀桿，有效抑制震動，確保孔內表面品質。

出現「震刀」時，先縮短懸伸長度

若結構無法縮短，改用鎢鋼防震刀柄或適度降低切削速度，是最直接的改善方式

排屑設計

封閉的加工空間容易積屑，建議搭配中心出水（Internal Coolant）功能，藉高壓冷卻液將切屑由孔內向外沖出，防止切屑刮傷內壁、損傷刀具。

鑽孔刀具（Drilling Tools）

鑽孔通常是金屬加工的第一道工序，孔位的中心精度直接影響後續所有加工的基準，刀具選用馬虎不得。

旋向差異

➡ 右旋（Right-hand）

標準規格，配合主軸正轉使用，適用於絕大多數 CNC 車床加工情境。

⬅ 左旋（Left-hand）

用於走心式車床或背面加工工序，需配合主軸反轉，屬特殊應用規格。

常見鑽孔刀具類型

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中心鑽

Center Drill

在主鑽孔前先打定位點，確保後續長鑽頭不走偏，是保證孔位精度的第一道工序。

定位打點

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捨棄式鑽頭（U 鑽）

Indexable Drill

使用可更換刀片設計，不需修磨，切削速度快且排屑效率高，適合大量生產。

量產首選

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鎢鋼階梯鑽

Step Drill

一次進刀即可完成鑽孔與倒角兩道工序，減少換刀次數，提升整體加工效率。

效率提升

攻牙刀具（Tapping Tools）

攻牙刀具用於在預鑽孔中切削出內螺紋。CNC 車床需具備同步攻牙（Rigid Tapping）功能，使主軸轉速與 Z 軸進給精確同步，進給速度等於主軸轉速乘以螺距，才能保證螺紋精度與刀具安全。

類型	排屑方向	適用孔型	備註
螺旋絲攻 Spiral Flute Tap	向後排出	盲孔（不通孔）	排屑空間受限，需注意切屑積累
先端絲攻 Spiral Point Tap	向前推送	通孔	排屑順暢，效率高
擠壓絲攻 Forming Tap	無屑	通孔／盲孔	螺紋強度高，適用於具延展性的材料（如鋁、銅、低碳鋼與部分軟質不鏽鋼）；硬脆材料不適用